膜類材料標簽產(chǎn)品加工溢膠原因解析

溢膠是我們在生產(chǎn)中經(jīng)常會遇見的問題，通俗來講溢膠是指經(jīng)過標簽?zāi)Ｇ泄に嚰庸ず?，在標簽邊緣溢出膠水，它是不干膠產(chǎn)品一種常見的缺陷表現(xiàn)。溢膠會導致標簽外觀缺陷、打印污染、剝離不良等問題。

而膜類材料標簽產(chǎn)品加工過程中的溢膠現(xiàn)象，是行業(yè)內(nèi)多年的技術(shù)難題。溢膠原因可從幾個方面分析，包括涂布膠量、模切標識對質(zhì)量、分條工序和盤檢工序?qū)俗R質(zhì)量、儲存與運輸以及客戶使用的控制。

熱熔膠涂布時，盤標正常膠量為13g/㎡，應(yīng)該控制在±2g。薄的膠膜有助于降低溢膠現(xiàn)象的發(fā)生。目前存在的問題是涂膠不穩(wěn)定，膠量波動范圍為11-18g，溢膠嚴重。涂布離型紙的選用欠合理，還應(yīng)注意標簽面材的收縮問題。

采取措施時，首先從設(shè)備是否老化、泵計量與變頻顯示是否準確、出膠量控制是否均勻方面考慮。其次，需要更換一種流動性好、初粘性好、內(nèi)聚力好的熱熔膠。精選涂布離型紙，如密壓式牛皮離型紙較易吸潮，特別是溫濕環(huán)境下，易引起離型紙的膨脹而產(chǎn)生溢膠。

淋膜牛皮離型紙及塑膜離型紙對濕氣有較佳的抗力。標簽面材的收縮也會造成溢膠，確保涂膠過程中的參數(shù)最佳化來減少面材收縮造成的影響很重要，增加膠對面材的附著力也會改善此問題。

正常自動模切的標識，四周可全部干凈地被切掉，不會產(chǎn)生底紙切透或半切透現(xiàn)象且排廢干凈利索。

目前存在的問題有模切不斷、刀具不鋒利、標簽?zāi)z粘劑形成翻邊、標簽?zāi)z粘劑形成過度擠壓、標簽的膠粘劑形成拉絲及造成標簽在底紙上的滑移。另外還有模切底紙切透、標簽邊緣不平滑、模切后不利于排廢、模切完收卷張力過大問題。

模切不斷，主要是刀具不鋒利，需要更換，模切不同的材料需要更換不同的刀具。因為切PET膜的刀具需要較高的金屬硬度，刀的斜面有不同的設(shè)計及角度，斜面對材料的方向都需要正確選擇，輪轉(zhuǎn)刀比平壓平刀的制造過程好，因為對材料造成的應(yīng)力小。標簽的膠黏劑形成翻邊，說明刀具角度小。膠黏劑形成過度擠壓，說明刀具角度過大。形成拉絲，說明刀具不鋒利，模切不斷。

當模切太深時，離型涂層可能被切破，造成離型紙破壞，膠就會流人切痕內(nèi)，造成膠在模切面上累積。當模切太淺時，會形成膠粘滯，進而造成橫斷面的膠回粘。標簽在底紙上滑移，說明收卷張力過大。模切底紙切透，是刀刃不平所致。標簽邊緣不平滑，說明刀刃已鈍。排廢不利，說明標簽?zāi)Ｇ胁粩?。在模切過程中膠溢出，應(yīng)減低放卷和卷取張力。過大的張力，對介于離型紙和面材之間的膠膜造成壓力，迫使膠溢出。

分條時張力較小，不能保證標簽的分切質(zhì)量，張力過大，會造成標簽在走紙方向產(chǎn)生溢膠。只能在保證分切完且大盤標簽收齊的情況下，張力適中。

盤檢是以上工序的檢驗工序，前面的工序加工控制指標均在工藝范圍內(nèi)，盤檢的工作效率也會大大提高。如果盤檢的產(chǎn)品出現(xiàn)帶標，說明盤檢的產(chǎn)品一定是產(chǎn)生了溢膠。

在標識的表面擦上一種特殊物質(zhì)，防止流出的膠不要粘帶相鄰標簽，這樣會大大降低工作效率，增加勞動強度。如果不能保證貼標時不帶標，在自動化貼標時會造成個別的標識不能準確貼到被貼物上，造成漏缺。

確保膠帶的完全密封，防止吸潮后產(chǎn)生溢膠。儲存標簽的理想溫度條件是22℃，50%RH。應(yīng)垂直存放成卷的盤標，以防止側(cè)邊受壓，保護好標簽的盤標兩端，以減少膠在兩端累和

客戶如果貼標時產(chǎn)生溢膠，可以先在4℃環(huán)境冷藏后再操作，同時注意產(chǎn)品應(yīng)在有效期限內(nèi)使用。