生產(chǎn)加工五金模具，如何防止跳廢料

廢料上移，是指在沖裁加工過(guò)程中，材料被剪斷分離后，滯留在凹模內(nèi)的材料隨著凸模的上升一起被帶出，接著又落在凹模表面的現(xiàn)象。在沖壓加工生產(chǎn)時(shí)，如果發(fā)生廢料上移現(xiàn)象，一方面會(huì)因操作者粗心而發(fā)生人身事故；另一方面，也會(huì)造成產(chǎn)品報(bào)廢，模具損壞等重大的質(zhì)量問(wèn)題。所以，必須采取相應(yīng)預(yù)防措施以預(yù)防廢料上移。

廢料上移的原因

造成廢料上移的根本原因在于“廢料與凸模之間的吸附力>廢料與凹模之間的磨擦力+廢料重力”。特別是薄板小徑?jīng)_裁，滯留在凹模內(nèi)的材料與凹模之間摩擦力較小容易引起廢料上移。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，具體原因較為復(fù)雜，主要有以下幾種。

(1)凸模與凹模之間的間隙過(guò)大時(shí)容易發(fā)生廢料上移。

(2)由于對(duì)凹模的直壁進(jìn)行了拋光或高精度磨削，凹模直壁部分過(guò)于光滑，容易發(fā)生廢料上移。

(3)凹模的直壁過(guò)高，存儲(chǔ)的廢料過(guò)多，向下的摩擦力增大，容易發(fā)生廢料上移。

(4)廢料下落不順暢，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成廢料堵塞易于發(fā)生廢料上移。

(5)薄板沖裁時(shí)，沖裁廢料的形狀大而薄，緊緊吸附在沖頭下面。

(6)由于使用高粘度潤(rùn)滑油，因粘附力較大而產(chǎn)生粘附現(xiàn)象。

(7)凹模研模后，刃口過(guò)于鋒利。

(8)卸料板的位置、功能不合適，與凸模周邊的間隙不均勻。

(9)在模具加工或沖壓生產(chǎn)過(guò)程中，凸模上面產(chǎn)生磁性而產(chǎn)生吸附現(xiàn)象。

（10）沖壓生產(chǎn)過(guò)程中，凸模插入凹模的深度削、。

（11）凹模加工形狀有誤差，沖裁時(shí)，排出的廢料尺寸d比凹?？字睆匠叽鏒小，容易發(fā)生廢料上移。

廢料上移的應(yīng)對(duì)措施

在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，為防止廢料上移，通常的采取以下幾種應(yīng)對(duì)措施。

2.1在凸模上采取改進(jìn)措施

(1) 材料很薄時(shí)，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而極易吸附于凸模的底部，對(duì)凸模采取改進(jìn)措施，以減少凸模與廢料的接觸面積，從而減少凸模對(duì)廢料的吸附。在實(shí)際生產(chǎn)中常常應(yīng)用圖1所示的帶突起型凸模、凹坑型凸模、加強(qiáng)筋型凸模等幾種形式。

(2)彈銷(xiāo)器頂料凸模，如圖2所示。在凸模內(nèi)加工階孔，設(shè)置打料銷(xiāo)及彈簧。沖裁時(shí)，板料的擠壓將銷(xiāo)壓入凸模內(nèi)。卸料時(shí)，打料銷(xiāo)被彈簧頂出，將吸凸模上的廢料頂落在凹模內(nèi)部，不會(huì)產(chǎn)生廢料上移。

(3)帶氣孔凸模，如圖3所示。在凸模中心加工一氣孔，氣孔與高壓空氣相連接，沖裁結(jié)束后，高壓空氣將廢料吹落，吹出模具工作范圍

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(4)斜刃口凸模，如圖4所示。將凸模刃口加工成料面，沖裁時(shí)，刃口一端先接觸材料，隨著凸模的深入將料切斷，廢料與凸模不易形成真空，防止廢料上移。

(5)批量生產(chǎn)時(shí)，凸模刃口因磨擦?xí)a(chǎn)生磁性而吸附廢料，所以要定期消磁。

2.2、在凹模上采取改進(jìn)措施

(1)如圖5 A、B所示。廢料不易堵塞，便于落下，具有防止廢料上移的效果。

(2) 在凹模內(nèi)側(cè)壁，將2處以上的傾斜溝從中心開(kāi)始向反方向加工，其深度大約0．005mm—0.1 mm。在沖裁初期，沖裁廢料會(huì)形成和凹模傾斜溝相對(duì)應(yīng)的小突起。隨著凸模進(jìn)一步壓入，突起部分會(huì)被凹模側(cè)面壓縮，摩擦力增大，從而防止廢料上移。凹模形狀如圖6所示。